Ocena najlepszych poligranulatów na rok 2025

Poligranulki to specjalne granulki wykonane z utwardzonych i barwionych żywic poliestrowych, które mogą być używane w różnych zastosowaniach, od sztucznego kamienia po wypełniacz do obciążonych koców medycznych. Najczęściej są zaprojektowane tak, aby imitować klasyczną powierzchnię granitową dla monolitycznych elementów budowlanych. Do składu ich odlewanej żywicy poliestrowej dodaje się dodatki barwiące i stosuje się z nimi przezroczyste żelkoty (związki żelopodobne stosowane do tworzenia dekoracyjnej i ochronnej powłoki przedmiotów kompozytowych).

Informacje ogólne

Rozważany rodzaj materiałów eksploatacyjnych to wióry (granulaty), które różnią się całkowitą masą wielkością poszczególnych elementów i są pomalowane na określony (lub inny) kolor. Ich głównym zadaniem jest pełnienie funkcji dekoracyjnej wraz z żywicami bazowymi i żelkotami w ramach różnych materiałów budowlanych do odlewania. Te wióry poliestrowe nadają również produktowi końcowemu odpowiednią wytrzymałość i odporność na warunki atmosferyczne. Tradycyjnie mieszanie granulek w różnych proporcjach z różnymi kolorami może dać sztuczny kamień do 150 różnych odcieni.

Zwykle żywica używana do ich produkcji charakteryzuje się słabą stabilnością i nie jest w stanie trwale utrzymać koloru finalnych granulek, dlatego jako spoiwo do nich stosuje się specjalny żelkot. Każde naruszenie proporcji w technologii produkcji, na przykład nadmiar zawartości styrenu, może nadać poligranulkom ostry syntetyczny zapach, który będzie niebezpieczny dla zdrowia ludzkiego.

Warto zauważyć, że wszelkie dodatki polimerowe w poligranulkach, nawet te, które są jednocześnie spoiwem i jednocześnie dodają odporności na światło ultrafioletowe produktowi końcowemu, w końcu zbledną i staną się nieco żółtawe (niezależnie od początkowego odcienia).Powodem tego jest zbyt mała zawartość frakcji materiału wyjściowego, czego nie można uniknąć w przypadku produktów kompozytowych. Tak więc, jeśli poligranulki zostały użyte do stworzenia sztucznego kamienia licowego, który jest stale pod wpływem opadów atmosferycznych, to takie zewnętrzne wykończenie będzie musiało być zmieniane co dwa do trzech lat.

WAŻNY! Sam proces tworzenia kamienia wykończeniowego na bazie poligranulatów jest dość prosty i polega na stopieniu tych materiałów eksploatacyjnych umieszczonych w specjalnych formach, a w wyniku ich utwardzenia otrzymuje się płaskie panele o różnych kolorach nadających się do wykańczania pionowego. Inna metoda pozwala stworzyć płynną mieszankę o specjalnych właściwościach na bazie poligranuli, którą można następnie nałożyć bezpośrednio na oryginalny kamień.

Poligranulki można wykorzystać do tworzenia kształtów okładzin:

• Pomieszczenia wewnętrzne;
• Miski basenowe;
• Małe formy architektoniczne ogrodowe;
• okucia meblowe;
• rzeźba;
• Elementy hydrauliki;
• Pełne wykończenie elewacji budynków i budowli.

Stosując poligranulki, możesz otrzymać produkt wysokiej jakości, który posiada:

• higiena;
• Lekka waga;
• Skład niepalny;
• Estetyka specjalna;
• Wystarczająca wytrzymałość i oddzielna konserwacja;
• Umiejętność tworzenia różnorodnych rozwiązań projektowych.

Skład płynnego kamienia na bazie wypełniaczy poligranularnych

Jego podstawowa struktura będzie zawierać spoiwo polimerowe oraz dekoracyjny wypełniacz poligranulkowy. Za pomocą ostatniego komponentu możesz również ustawić ostateczny odcień. Same poligranulki powstają na bazie żywic poliestrowych, które barwione są specjalną pastą pigmentową. Wszystkie elementy wchodzące w skład konstrukcji są neutralne dla środowiska i nie mają negatywnego wpływu na środowisko.

Kompozycja do odlewania sztucznego kamienia tą metodą klasycznie musi wytrzymać następujące proporcje:

• Baza żywiczna lana - od 400 gramów;
• Wzmacniający trihydrat aluminium - od 600 gramów;
• Poligranulki do uzyskania koloru/wzoru - od 10 do 300 gramów;
• Pasta pigmentowa na tło - do 5% całkowitej objętości.

Zależność nasycenia koloru od wielkości poligranuli

Aby nadać sztucznemu odlewowi określony odcień, konieczne jest użycie wiórów o określonej wielkości:

1. Duża frakcja (jasna, ulepszona);
2. Frakcja średnia (spokojna, standardowa);
3. Frakcja drobna (gradient, słabo wyrażona).

Wybrana frakcja jest mieszana z resztą składników według specjalnej receptury, dzięki której możliwe jest uzyskanie naturalnego koloru przyszłego produktu. Nowoczesne firmy specjalizujące się w produkcji wypełniaczy do produkcji płynnego kamienia są w stanie zapewnić konsumentowi co najmniej 100 odcieni, w których przy użyciu granulek o różnych rozmiarach można nadać odlewowi mineralnemu oryginalny i niepowtarzalny odcień.

Wybrany wariant chipsów łatwo się topi, łatwo się je miesza i po prostu nakłada na powierzchnię oryginalnego przedmiotu. W takim przypadku ten ostatni nabywa:

• Odporność na wpływy temperatury;
• Zdolność do odporności na promienie UV;
• Zdolność do przeciwdziałania agresywnym chemikaliom oraz zapobiegania powstawaniu pleśni i pleśni;
• Specjalna odporność na zużycie i uderzenia.

Kwestie bezpieczeństwa poligranulków

Wszystkie poligranulki nieuchronnie zawierają polipropylen, który w swojej strukturze ma mikroskopijne wtrącenia konserwantów i uniepalniaczy.Wynika z tego jasno, że te syntetyczne dodatki wzmacniające i ochronne muszą spełniać normy bezpieczeństwa, być neutralne dla środowiska i zdrowia ludzi w bezpośrednim sąsiedztwie. Niemniej jednak końcowe zastosowanie przedmiotów wytworzonych na bazie poligranulatów nie oznacza stałego kontaktu z ludzką skórą, co sprawia, że ​​ryzyko ich negatywnego wpływu na ludzi jest praktycznie zerowe. Jednak ze względu na w pełni syntetyczny składnik tych materiałów eksploatacyjnych nie zaleca się ich do dekoracji wnętrz pomieszczeń, w których stale przebywają dzieci lub chorzy (tj. takiego płynnego kamienia nie należy stosować do przykrywania pomieszczeń w przedszkolach i oddziałach w szpitalach).

Cechy procesu wytwarzania sztucznego kamienia na bazie poligranuli

Możesz sam zrobić „płynny” kamień z poligranuli, wystarczy mieć odpowiedni kształt.

Przetwarzanie formularza przed wypełnieniem

Najpierw wyczyść wnętrze formy miękką szmatką. Jednocześnie zabrania się używania do czyszczenia twardych ściereczek i silnych detergentów ściernych (mogą zarysować powierzchnię nośną, zmieniając w ten sposób kształt końcowego efektu), ponieważ głównym zadaniem jest usunięcie kurzu.

Ponadto wzdłuż wewnętrznej powierzchni należy rozprowadzić pewną ilość specjalnej mieszanki wosków (zaleca się Polivax SV-6) - ułatwi to oddzielenie powstałego produktu od formy. Niewielka ilość wosku zostanie rozprowadzona na powierzchni 20-30 metrów kwadratowych. cm na powierzchni matrycy, ze szczególnym uwzględnieniem krawędzi. Wosk nakładany jest ruchem okrężnym. Rezultatem jest cienka i jednolita warstwa, która nie ma rowków i zgrubień.Pod koniec przygotowania wosku należy przetrzeć każdy obszar miękką ściereczką i pozostawić do wyschnięcia na 15-20 minut. Po wyschnięciu wosku obszary są polerowane na charakterystyczny połysk.

WAŻNY! Jeśli warstwa wosku nie dopuści do prawidłowego wyschnięcia, z łatwością rozpuści sąsiednią warstwę poligranuli, a następnie trudno będzie oddzielić produkt od matrycy.

W przypadku zastosowania zupełnie nowej formy, powyższy proces można powtórzyć maksymalnie dwa razy przed napełnieniem stopionymi poligranulkami, i to tylko dla przekonania. W przypadku zastosowania formy, która była już w użyciu, lepiej jest użyć do niej wosku Polivax-N, wykonać kilka warstw wosku (od dwóch do trzech warstw), a czas utwardzania między warstwami nie powinien być krótszy niż pół godzina.

Brak smug będzie wskazywał na prawidłowe nałożenie warstwy wosku. Jeśli smugi pojawiają się stale, oznacza to zużycie samej matrycy (rozpoczyna się po około 100 cyklach odlewania). Smugi wosku wpłyną na szorstkość zewnętrznej warstwy produktów końcowych. Chociaż nawet mocno zużyte matryce można na krótki czas (od dwóch do pięciu cykli produkcyjnych) doprowadzić do pożądanego stanu za pomocą specjalnego środka czyszczącego do matryc MCS. Najważniejsze, aby nie używać z nim papieru ściernego. „MCS” nie będzie nawet uciekał się do żadnego polerowania wewnętrznej powierzchni i pomoże uniknąć tworzenia się bąbelków w warstwie żelkotu, a powierzchnia produktu końcowego stanie się całkowicie błyszcząca.

Tworzenie warstwy dekoracyjnej

Proces ten musi odbywać się w temperaturze otoczenia 20-23 stopni, co jest niezbędne do utwardzenia zarówno żywicy, jak i żelkotu. Składa się z następujących kroków:

• Tworzenie warstwy ochronnej produktu z żelkotu - na 1 kg żelkotu nanosi się 2 gramy roztworu nadtlenku (PMEK) ketonu metylowo-etylowego, co jest niezbędne do późniejszego utwardzenia. Natryskiwanie przygotowanej formy następuje z przybliżoną warstwą 0,4-0,6 milimetra. Zaleca się stosowanie marek PMEK „Butanoks M-50”, „Metoks M-50”, „Luperox K-1” lub „Andonoks KP-9”.
• Zaprawki piaskiem kwarcowym - na warstwę natryśniętego żelkotu wylewa się warstwę piasku, który zaczyna twardnieć, po czym utrwalany jest kolejnym natryskiem.
• Dekoracja wypełniaczem - ten krok jest opcjonalny, ale jeśli stosuje się przezroczysty żelkot, to proporcja jego warstwy powinna mieć następujące wskaźniki: wypełniacz - 35%, sam przezroczysty żelkot - 65%;
• Kompozycję przygotowaną do natrysku nanosi się pistoletem natryskowym na już istniejącą warstwę wosku w osnowie.

Roztwór do natryskiwania roztworu dekoracyjnego przygotowuje się w następujący sposób:

• Co-1 dodaje się do żelkotu w celu rozpoczęcia chemicznego procesu przyspieszania wstępnego;
• Następnie wprowadzany jest pigment barwiący (można go wziąć osobno);
• Następnie wprowadza się PMEK.
• Powstały roztwór dokładnie miesza się i wlewa do zbiornika opryskiwacza.

Tworzenie warstwy podstawowej

Sekwencja operacji jest następująca:

• Na jeden kilogram wyselekcjonowanych poligranul dodaje się marmurowy piasek lub mączkę marmurową (do 70-75% całkowitej objętości), powstałą masę kompozytową ogrzewa się do stanu stopionego dostępnymi metodami (od suszarki budowlanej do otwartego ognia źródło) i mieszane.
• W razie potrzeby dodatkowo dodaje się oddzielny barwnik, ale nie więcej niż 5%. Kompozycję ponownie miesza się, aż do uzyskania jednolitej masy.
• Wstępnie przygotowany utwardzacz PMEK dodawany jest proporcjonalnie - 10-15 gramów utwardzacza na 1 kilogram dostępnej masy. Kompozycję miesza się ponownie do konsystencji jednokolorowej mieszanki.
• Następnie powstałą masę układa się starannie w formie, w której równomiernie wypełnia wszystkie wgłębienia.
• Utwardzanie zajmie około 3 godzin, następnie powstały produkt uwalnia się z formy, nadmiar odcina się na brzegach i poleruje.

Ocena najlepszych poligranulatów na rok 2025

Segment budżetu

III miejsce: „Naturalny-000”

To jedna z najpopularniejszych kolekcji GraniStone. Zawiera w swoim składzie drobne granulki, wyróżnia się szeroką gamą kolorów - od pastelowych po nasycone. Najbardziej odpowiedni do zdobycia pierwszego doświadczenia z płynnym granitem. Wymagany stosunek mieszania to 40% granulat + 60% żelkot. Wymaga szlifowania powierzchni do P 600. Możliwe polerowanie z głębszym szlifowaniem. Tradycyjne ciśnienie natrysku wynosi 5-6 atmosfer. Zalecany koszt dla sieci handlowych to 450 rubli.

• Możliwość głębokiego mielenia produktu końcowego;
• Żywe kolory;
• Przystępna cena.

• Niewykryty.

II miejsce: „Kabaret-700”

Te poligranulki o podwójnym działaniu są nasycone masą perłową i kolorowym brokatem. Zestaw zawiera żetony o różnych rozmiarach. Zalecany stosunek mieszania to 35% granulat + 65% żelkot. Wymaga szlifowania powierzchni do P 2000 i obowiązkowego polerowania! Zalecane ciśnienie natryskiwania to 4-5 atmosfer. Koszt dla sieci handlowych to 460 rubli.

• Dekoracja projektowa;
• Standardowe proporcje mieszania;
• W zestawie osobny brokat.

• Obowiązkowe polerowanie.

I miejsce: „Monochromatyczny-400”

Ta monochromatyczna kolekcja urzeka czystym głębokim kolorem. Zestaw zawiera jednokolorowe granulki o niewielkich rozmiarach. Do pracy z kolekcją wymagane jest większe doświadczenie praktyczne. Zalecane proporcje mieszania to 40% granulat + 60% żelkot. Wymaga szlifowania powierzchni do P 600. Możliwe polerowanie z głębszym szlifowaniem. Zalecane ciśnienie natryskiwania to 5-6 atmosfer. Koszt dla sieci handlowych wynosi 500 rubli.

• Mały rozmiar granulek;
• Niskie ciśnienie do natrysku;
• Głęboki kolor.

• Jednolity kolor zawęża zakres zastosowania.

Średni segment cenowy

II miejsce: „Granulat GS, art. GS-15 Brązowy»

Zestaw w masie zawiera bardzo drobne granulki do 0,8 mm.Stosunek mieszania 30% wypełniacza + 70% żelkotu (dopuszcza się mieszanie w proporcji 35% granulatu + 65% żelkotu GelStone). Sposób aplikacji – natrysk. Artykuł pasty pigmentowej do produkcji podkładu ma 23 jasnobrązowy kolor. Szlifowanie - mat P40, P80, P150, P240, P320, P400, P600, P800, P1000, dopuszczalna ściernica na bazie pianki P1000. Polerowanie — powierzchnia błyszcząca, możliwe jest nadanie jej połysku za pomocą głębszego szlifowania: P1500, P2000 lub ściernicą na bazie gumy piankowej P2000, filcowa tarcza polerska z użyciem past polerskich, tarcza polerska z naturalnego baranica. Formą dostawy materiału jest suchy wypełniacz w plastikowych wiaderkach. Zalecany koszt dla sieci handlowych to 880 rubli.

• Duże ilości pojemników;
• Duża zmienność w polerowaniu;
• Bardzo drobne granulki.

• Niewykryty.

I miejsce: „granulat GS, art. GS-03/1 Żółta kawa»

Te poligranulki na wyjściu imitują niezwykłą barwę granitu. Wymiar granulek w masie to średnia granulek do 1 mm. Proporcja mieszania 35% wypełniacza + 75% żelkotu (dopuszcza się mieszanie w proporcji 40% granulatu + 60% żelkotu GelStone). Artykuł pasty pigmentowej do produkcji podkładu ma kolor 01 biały, 17 tlenek żółty. Szlifowanie - powierzchnia matowa P40, P80, P150, P240, P320, P400, P600, P800, P1000, ściernica na bazie pianki P1000. Zalecany koszt dla sieci handlowych to 900 rubli.

• Doskonały stosunek jakości do ceny i jakości;
• Oryginalne rozwiązanie projektowe;
• Zmienność proporcji mieszania.

• Niewykryty.

Klasa premium

II miejsce: Krialit Premium 210

Te kolorowe poligranulki kompozytowe są używane do nadawania oryginalnego koloru, tekstury i wytrzymałości kamienia naturalnego wyrobom ze sztucznego kamienia, takim jak blaty, zlewozmywaki, figurki i inne produkty z żywicy kompozytowej. Wypełniacz nie jest rozcieńczany różnymi dodatkami obniżającymi koszty (marmur, mąka granitowa itp.), dzięki czemu ma wyjątkowe właściwości techniczne: nie chłonie wilgoci, można go łatwo polerować i jest ekonomicznie zużywany. Wypełniacz nadaje się zarówno do natrysku żelkotu, jak i produkcji Solid Surface. Zalecany koszt dla sieci handlowych to 1200 rubli.

• Innowacyjna technologia formowania;
• lekkie szlifowanie;
• Istnieją dodatki ochronne.

• Nieco zawyżone.

I miejsce: „Krialit Premium K512”

Ten produkt może być używany na dwa sposoby. Pierwszym celem jest wytwarzanie produktów metodą natryskową (w proporcji 30% wypełniacza i 70% żelkotu), która jest 3-4 razy tańsza niż importowane analogi, z których korzysta większość producentów. Drugim celem wypełniacza jest produkcja sztucznego kamienia metodą odlewania (w proporcji 60% wypełniacza i 40% żywicy). Poligranulki doskonale nadają się również do produkcji zlewozmywaków kamiennych oraz wszelkich innych produktów z płynnego kamienia. Zalecany koszt dla sieci handlowych to 1400 rubli.

• Podwójna aplikacja;
• Łatwa produkcja;
• Nadaje się do każdego kształtu.

• Nieco zawyżone dla rosyjskiego kupującego.

Wniosek

Przy samodzielnym wytwarzaniu płynnego kamienia na bazie poligranulatów należy postępować zgodnie ze schematem zaproponowanym przez producenta tego surowca w dołączonej dokumentacji. Chociaż ten sam schemat jest traktowany jako podstawa w 99% przypadków, to jednak na niektórych etapach mogą pojawić się ich własne niuanse, które wpływają na wartości żelowania i czasu utwardzania poliestrów.